Производство Mercedes-Benz eCitaro: за 6 недель от листа железа до первого тест-драйва.

На заводе Daimler AG в Мангейме осенью 2018 года начала работу линия по производству электробусов eCitaro.

Завод, открытый в 1908 году первой в Германии компанией по производству автомобилей - «Benz & Cie», основанной Карлом Бенцем, является местом создания высокотехнологичных автобусов, прежде всего – моделей Mercedes-Benz Citaro. В его стенах работают около 3 500 сотрудников, собирая с помощью производственных машин и роботов автобусы из 30 000 различных деталей.

Базой для первого полностью электрического автобуса Daimler послужил Mercedes-Benz Citaro, что позволило быстро интегрировать линии выпуска электробусов в производственный процесс. Отличить eCitaro на ранних стадиях производства могут только специалисты.

Производство состоит из нескольких этапов, каждый из которых осуществляется в отдельном корпусе завода.  На каждом этапе постоянно проверяется качество выполненной работы: в каждом производственном цехе мастера используют свой перечень контрольных операций, количество контрольных пунктов в которых может быть увеличено в любое время.

Этап 1.

На завод поставляют профили и панели из листового металла. В кузовном цехе около 1 100 сотрудников в две смены делают заготовки для корпуса. Профили и листовые панели вытягивают и изгибают, из стальных листов вырезают детали нужной формы. Для максимальной точности раскроя металла используют высокоточные станки с лазером мощностью до 5 000 Вт. Необходимую форму листам придают роботы, сгибая и складывая края до необходимой конфигурации. 

Машины и роботы выполняют только часть работы, большая часть производства выполняется вручную. Партии автобусов разнообразны и отражают индивидуальность заказчиков, поэтому высококвалифицированные сотрудники завода в Мангейме во многих отношениях превосходят роботов. Люди и машины часто работают совместно в кузовном цехе автобусного завода.  Например, на сварочных поворотных станках сотрудники размещают профили в кондукторе, который затем перемещает детали в оптимальное положение путём вращения, а роботы сваривают детали. Технический специалист контролирует работу механизмов, несёт ответственность за проверку качества и выполняет работы по устранению небольших неисправностей.

Этап 2.

Изготовление боковых стенок, рам и несущих конструкций автобуса выполняется с помощью устройств, впечатляющих своими размерами. Сотрудники вручную размещают в них полностью подготовленные сегменты опорной конструкции. В отдельном здании, где проводится сборка этих компонентов, семь человек сваривают конструкцию, боковые стенки, крышу, переднюю и заднюю секции вместе, создавая полностью несущую раму автобуса. Затем устанавливаются специальные детали – держатели и панели из листового железа. Готовый каркас будущего автобуса перемещается на специальной индивидуальной тележке.

На данном этапе всё отличие eCitaro от других моделей заключается в наличии монтажных реек для батарейных модулей на крыше. Эта конструкция заимствована из модели автобуса Citaro NGT, газовые баллоны которого тоже устанавливаются сверху.

Этап 3.

После сборки вся рама автобуса проходит очистку и процесс катафореза для защиты от коррозии. Подготовленная конструкция целиком погружается в резервуар длиной 16 метров, шириной 4 метра и глубиной 6 метров. Он заполнен 420 000 л жидкости. Почти четверть часа весь каркас автобуса покачивается вокруг своей оси, чтобы в результате каждый элемент был покрыт защитным слоем. Для обеспечения оптимальной защиты у всех внутренних профилей имеется около 1000 различных отверстий. Некоторая часть этих отверстий в дальнейшем используется при сборке в качестве точек крепления съёмных деталей.

Толщина антикоррозионного покрытия составляет 22 мкм (0,022 мм), каркас автобус сохнет сначала при 90 градусах Цельсия, а затем покрытие закрепляется при нагревании до 220 градусов. После сборки наружных компонентов и уплотнения швов, eCitaro, как и все остальные автобусы, отправляется на поезде на завод в Ной-Ульме для покраски.

Этап 4.

По возвращении в Мангейм корпус eCitaro очищается и сушится. Затем начинается сложный этап сборки внутреннего оборудования: монтируется система климат-контроля и система охлаждения аккумуляторов. Прокладываются высоковольтные кабели, покрытые защитной изоляцией оранжевого цвета и трубы для вентиляционных и отопительных систем. Устанавливаются боковые окна eCitaro, монтируется пол и элементы под потолком.

Этап 5.

Следующий этап – устанавливаются резервуары сжатого воздуха, каналы отопления и климат-контроля, электрические кабели между кабиной водителя и салоном. Независимо от модели в каждом городском автобусе Citaro проложено несколько сотен килограммов кабелей. Одной из характерных операций для eCitaro, является установка охладителя для системы привода и вспомогательных агрегатов.

Далее монтируют ведущий мост с электродвигателями на ступицах колёс и переднюю ось. Автобус, наконец, становится на свои колёса! На месте двигателя внутреннего сгорания у электробуса eCitaro установлен модуль, состоящий из четырёх блоков батарей. А затем… внутренняя отделка городского автобуса, которая включает в себя: потолочные панели, воздуховоды, обшивку боковых стен пассажирского салона, кабину водителя и многие другие компоненты. Устанавливаются сиденье водителя и пассажиров, поручни, перегородки, двери и, наконец, лобовое стекло.

Этап 6.

На финальном этапе уже в другом цехе, eCitaro приобретает законченные очертания - на крыше электробуса Mercedes-Benz устанавливают аккумуляторы, модули батарей подключают к системе охлаждения, которую заполняют специальной жидкостью после проверки герметичности.

Этап 7.

Теперь для eCitaro наступает решающий этап - вводится в эксплуатацию высоковольтная система. Пуск и отладку высоковольтного оборудования проводят сотрудники, прошедшие специальное обучение и имеющие соответствующий допуск. Поскольку батареи поставляются в предварительно заряженном состоянии, далее автобус может передвигаться без дополнительных приспособлений.

Последние элементы отделочных работ - нанесение пиктограмм, установка декоративных элементов и автобус готов к финальному этапу производственного процесса.

Этап 8.

Это последовательность обязательных для всех автобусов Daimler проверок, а также тест-драйв.

Каждый автобус проверяется на испытательном тормозном стенде и проходит «испытание дождём» в специальном боксе.

Тест-драйв проводится на заводском полигоне Daimler и на дорогах общего пользования города Мангейм. Команда испытателей на отрезке пути, протяжённостью 50 км, проводит всестороннюю проверку всех рабочих режимов, функций вождения, систем безопасности и уровня шума.

Только после этого eCitaro готов к передаче соответствующему транспортному предприятию. По запросу клиента, передача транспорта сопровождается курсами для водителей или обучением на территории компании-заказчика.

И… eCitaro бесшумно перевозит своих пассажиров по городу.

Наверх